Wat is er nodig om een carbon wielset te maken?
Je fietswielen zijn een van de belangrijkste onderdelen van je fiets; zij zijn het enige contactpunt dat we hebben tijdens het rijden. Ze zijn de beste keuze als je wilt investeren in een serieuze upgrade van je fietswielen. Sterker nog, de beste manier om je rijervaring te verbeteren is een carbon wielset. Vraag het aan elke professionele rijder; ze rijden op een prachtige set carbon velgen. Maar heb je jezelf nooit afgevraagd hoe een carbonwiel wordt gemaakt? In dit artikel leggen wij je graag uit hoe wij onze wielen zo eenvoudig mogelijk vervaardigen.
Voor de meesten van ons is de productie van koolstofvezels een mysterie, maar met goede reden. Bedrijven investeren een enorme hoeveelheid middelen en ontwikkeling in hun goede technieken. En dat is precies wat we hebben gedaan; we zijn altijd op zoek naar manieren om nieuwe processen te ontwikkelen en nieuwe en betere producten aan u, onze klanten, te leveren.
AERO 50 Disc DT240 EXP/350 Kunstschilderij
Wat is koolstofvezel?
Koolstofvezel vindt zijn oorsprong in de lucht- en ruimtevaartindustrie. Het is gemaakt van losse vezels van koolstofatomen, gesuspendeerd in hars, waardoor een stevig materiaal ontstaat. Koolstofvezels zijn vezels met een diameter van ongeveer 5 tot 10 micrometer en bestaan voornamelijk uit koolstofatomen.
Koolstofvezel velgen zijn gemaakt van koolstofvezel en epoxyhars. Bij het vormen van een koolstofvezelwiel worden stukken pre-preg koolstofvezel in mallen gelegd. Pre-preg is ruwe koolstofvezel die is geïmpregneerd met een epoxyhars.
Koolstofvezel heeft verschillende voordelen: hoge stijfheid, laag gewicht, hoge chemische bestendigheid, hoge treksterkte, hoge temperatuurtolerantie en lage thermische uitzetting.
Hoe wordt een carbon wielset gemaakt?
De eerste stap is het ontwerpen van de velg in ons speciale 3D-programma. Hier kunnen we alvast de benodigde koolstofvezel berekenen en de vormen die we nodig hebben om de koolstofvezel op te leggen.
Om precies te zijn, gebruiken we platen van de hoogste kwaliteit koolstofvezel, Torray T700 en T800 koolstofvezel. Dit wordt ook wel pre-preg-koolstof genoemd. Pre-preg is ruwe koolstofvezel geïmpregneerd met een epoxyhars. Het tweede item dat we kopen zijn luchtblazen van hoge kwaliteit. We hebben voor deze luchtblazen gekozen omdat ze veel gladdere randwanden produceren. Elke partij grondstoffen die wij ontvangen, wordt met onze DSC-tester aan een strenge inspectie onderworpen op eventuele afwijkingen.
Na de eerste inspectie hebben we de koolstofvezel in onze koelunits bij -5 °C opgeslagen. We moeten dit doen om de activiteit van de hars te behouden.
De volgende stap is het snijden van de pre-preg in de gewenste lengtes, vormen en hoeken (gesneden door ons CAD-gestuurde apparaat) en het leggen van de koolstofvezel in onze op maat gemaakte mallen.
Precisie is essentieel in deze fase van het proces. Daarom wordt de lay-up met de hand gedaan door ervaren lay-upmedewerkers. Alle wielstellen die wij aanbieden, hebben een lay-outschema dat nauwgezet moet worden opgesteld.
De volgende fase brengt onze wielset tot leven: heet persgieten.
Koolstof moet worden uitgehard bij een zeer gedefinieerde temperatuur, die permanent moet worden gecontroleerd om het zijn sterkte te geven.
Onze hydraulische vormmachines zijn speciaal ontworpen en pc-gemonitord op druk, temperatuur en tijd, zodat we altijd topkwaliteit kunnen leveren. Eenmaal verwarmd, worden ze afgekoeld en na het uit de vorm halen, geven we de wielset een eerste kwaliteitscontrole op de ruwe afwerking.
In de volgende stap moeten we de gebruikte luchtblazen verwijderen. We gebruiken een uniek proces om de luchtblazen door het klepgat te verwijderen. Daarna wordt de velg naar onze gatenboormachine gestuurd. Ook hier maken we gebruik van een computergestuurde CNC-boormachine, die de spaakgaten in 4D-richting boort.
We plaatsen onze velgen onder tweede kwaliteitscontrole om ervoor te zorgen dat alle gaten correct worden geboord en dat het velgoppervlak intact blijft. In dit stadium inspecteren we ook de rondheid en vlakheid van de wielen.
In de volgende fase worden onze velgen klaargemaakt voor een bezoek aan onze spuiterij. Verf bedekt en beschermt de koolstof. Onze ervaren medewerkers egaliseren eventuele kleine oneffenheden en geven het velgoppervlak een speciale behandeling.
In de laatste productiefasen komen de wielen pas echt tot leven na verf en decalcomanie. Ze worden door onze wielbouwers met de hand geregen en uitgelijnd voor een laatste kwaliteitscontrole. Onze wielen worden nog een laatste keer op de proef gesteld: voorwaartse stijfheidstest, laterale stijfheidstest, impacttest om aan alle ISO-normen te voldoen, en meer.
Zodra onze wielset is vrijgegeven voor inspectie, wordt deze opgenomen in onze database; elke carbonvelg krijgt een uniek ID-nummer. Het enige dat u nog hoeft te doen, is onze op maat gemaakte schuimzakken inpakken en naar uw voordeur verzenden.
Ik hoop dat we je hebben geïnformeerd en dat je iets hebt geleerd over ons proces van het maken van koolstofwielen zonder al te veel van onze magie bloot te leggen.
Laten we eindelijk het fabricageproces van koolstofvelgen samenvatten summarize.
- Gebruik koolstofvezelmateriaal en inkomende luchtblazen, en een luchtblaas van speciaal materiaal die gladdere velgwanden produceert;
- Het toepassen van een DSC-tester om fysieke eigenschappen te inspecteren;
- Opslaan in koelapparatuur om de harsactiviteit te behouden;
- Prepreg snijden, snijden in gewenste hoeken en vormen;
- Nauwkeurige lay-up en pre-modellering, elke velg heeft zijn lay-outschemadocumenten, die nauwgezet zijn gemaakt door ervaren lay-upmedewerkers;
- Heetpersgieten, PC-hydraulische vormmachines met druktemperatuur- en tijdcontrole;
- Kwaliteitscontrole van onbewerkte velgen (QC-1);
- Verwijder de luchtblazen door het ventielgat met een uniek proces;
- Gaten boren in 4D-richting met behulp van een gestuurde boormachine;
- Kwaliteitscontrole (QC-2), controleren en testen;
- Gladmaken, oppervlak behandeld door ervaren werknemers;
- Schilderen en decalcomania;
- Kwaliteitscontrole (QC-3), 100% kwaliteitscontrole en registratie in de database, elke carbon velg krijgt een uniek ID-nummer;
- Verpakking: elke carbonvelg is verpakt in een op maat gemaakte schuimzak;
Om de video van het fabricageproces te zien.